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探秘海信電視工廠,看智能制造之路如何走?

2015-12-29 09:12 經濟觀察網 wangcz

在近日中國電子視像行業協會發布的“2015中國好電視”評選結果中,海信集團有五款產品入圍,成為獲獎產品最多的品牌;據美國全球統計機構HIS公布的數據顯示,今年前三季度,中國海信牌電視銷量居全球第三;在國內市場,海信連續12年占有率第一;截止2015年底,海信集團三年來“制造提效”累計超過120%,其中,人工費用節省超過14億元……這些驚人的數字背后,海信經歷了什么?記者探訪過海信位于山東青島的產業園后,便有了答案。

在海信的只能工廠,記者看到了以下這一幕:

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AGV(自動導引運輸車,無人駕駛、無軌導航)小車來回穿梭于庫房與線體間

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機器人、機械手和自動化專機正高效精準地實現產品的裝配、檢測、包裝

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成品經自動分揀、碼垛、覆膜后,再由AGV自動運送到指定的貨位,整個流程優化“精雕細琢”,這就是海信“智能工廠”!

角色切換的重要關鍵因素——務實與創新的作風

“這是一家全球單體產能最大的彩電智能工廠,許多工藝流程已超過三星、擁有全球最為先進的技術。”近日,在海信黃島彩電智能工廠中,面對著流水線上一個個飛快運轉的機器人,海信電器總經理代慧忠告訴記者,近年來,德國提出的工業4.0概念風靡全球。早在三年前,海信電器開始嘗試著智能工廠的組建。

2012年,海信開始系統規劃建設供應鏈管理、制造系統效率管理體系,并將二者有機結合,系統推進工廠信息化再造、自動化及裝備智能化。力爭形成以“質量提升、組織變革與流程優化、供應鏈計劃、供應鏈再設計、供方優化、工廠布局與工藝優化、倉儲物流優化、產品DFM/DFA優化、信息化、自動化”等“十大支柱”為支撐,以數字化驅動整個價值鏈的互聯互通和智能化升級。

產品和效率是企業生成和發展最重要的根基

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代慧忠告訴記者,傳統制造業向互聯網工業、智能制造轉型升級的過程,其核心是持續提升企業創新能力、產品的競爭力和系統效率。互聯網技術、企業的信息化、智能化都只是工具和手段,都必須服從于、服務于企業創新能力和效率快速提升的目的。

目前,海信已經形成了以質量提升、組織變革與流程優化、供應鏈計劃、供應鏈再設計、供方優化、工廠布局與工藝優化、倉儲物流優化、產品DFM/DFA優化、信息化及自動化等“十大支柱”為支撐,,以“兩化融合”為手段的智能制造管理體系和相關標準。并通過自動化與信息化的深度融合打造領先行業的智能工廠。

在以“兩化融合”為核心的智能工廠建設方面,海信已建立以主計劃為中心的物聯網,通過MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系統高度集成,搭建完整的供應鏈信息管理系統,實現全供應鏈的網絡化協同。

“在生產過程中,產品所需物料、部件與整機條碼關聯,實現從產品到原材料(供應商、生產批次)的質量信息雙向追溯。”代慧忠介紹,海信通過化與信息化的深度融合,借助網絡技術,實現生產中的物料信息自動采集。“以BOM為基準調整條碼規范,MES系統自動防錯,提高數據準確性與作業效率;MES與WMS系統交互,根據線體工序節拍,明確原材料備料指令,發送給AGV控制系統,結合RFID標簽、RF手持,實現高效、防呆、自動送料至線體工位的閉環管理。”

傳統制造的轉型探索

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“中國制造企業最大的問題在于心浮氣躁,急功近利,這是有悖于工業4.0的精神。許多企業耗費巨資建設智能工廠,但卻重看不中用。”對于近年來興起的這股風潮,代慧忠指出,質量與效率的提升,才是海信智能工廠追求的本質。

通過技術與設備的不斷研發,海信這座智能工廠的模組制造效率翻了3翻,整機的制造效率翻了1翻。截止到2015年底,海信集團三年來制造提效累計超過120%,僅人工費節省就超過14億元。在黃島工廠的7號廠房內,生產效率上單月主板模組能夠達到70萬片、液晶面板燈條達到90萬條,元器件一天的貼片量就能達到680萬片,堪稱全球產量最大。

責任編輯:wangcz

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